一、施工、存放注意事项：
1、 涂料的涂装严格按照产品说明的重量比例配制、涂装施工及保养。
2、涂料应存放在干燥、通风、阴凉处，严禁雨淋暴晒、和接近火源；运输应遵守易燃运输的安全规定。
3、 为确保涂层质量，施工时，如遇风沙、雨、雪、雾天气时应停止防腐层的露天施工。
4、 当环境温度低于-10℃高于40℃或相对湿度高于80％时，不宜施工。
5、 涂装时下一道涂层应在上一道涂层实干后涂装，如果漆膜完全固化，应打毛后再涂装下一道。
6、涂装后的设备应在防腐层完全固化(一般夏季5~7天，冬季7~10天，无溶剂涂装体系时间为10~15天)后交付使用，未固化的涂层应防止雨水浸淋。
7、 冬季施工每道涂层需彻底干燥，层间重涂时间比夏季施工要求长。
8、 冬季施工应尽量避免傍晚或晚上进行，低温施工会引起粉化、开裂、起翘、剥落等弊病。
二、后期保养：
1、涂装施工完成后，应将工地半封闭（通风、无人进入状态），以便涂装体系更好的完全固化。
2、在涂膜干燥期间，应尽量避免砂，灰尘、油水的接触及机械损伤；发生损伤的部位应急时修补（未失效的韧性涂装膜，若确认为环氧类、聚氨脂类涂料，经打毛并用溶剂除去油污后直接涂装）。
3、冬季涂装施工及保养期间的环境温度应高于5℃。
4、产品施工完毕后应干燥两星期以上再投入使用，不要因急于使用而影响产品的涂装防护性能。
三、施工安全注意事项：
1、施工作业场地严禁存放易燃品（油漆材料除外），现场严禁吸烟，场地周围距离10m内不准进行焊接或明火作业。存放涂料及施工现场应有必要的消防设施。在施工中应采用防爆照明设备。
2、施工现场应设置通风设施，有害气体含量不得超过有关规定。
3、施工操作人员应配带必要的防护用品，在容器内施工，应轮流作业，并采取良好的通风设施。
4、高空作业，要有防滑措施，作业人员应系好安全带。
5、使用高压无空气喷枪时，应将喷枪接地，以避免静电火花酿成火灾、爆炸事故。
6、使用无空气喷涂设备在极高压力下作业，切勿将喷枪喷孔对着人体与手掌，以免酿成人身伤害。
7、清洗工具及容器内的废溶剂，不得随意倾倒，宜妥善处理
重防腐涂料的正确使用
一、涂装前期工作
1、检查并确认涂装涂料的品种、牌号、颜色、出厂日期是否符合规定要求。
2、被涂基材表面应清洁，无油污、氧化皮、灰尘、无水份、无碱性。除锈质量要求达到GB/T 8923规定的Sa2.5或St3级；粗糙度要求达到GB／T 13288规定的M级。经处理的基材表面应在24小时内涂装底漆。
二、开启、搅拌
1、涂料开启后，表面有结皮时（单组份，时间稍长，正常现象），应沿桶的边缘剔除结皮，不能将其捣碎混入涂料中使用。
2、涂料储存期间，会发生“离析”现象，搅拌时应先用光滑干净的棍棒将沉积底部的涂料搅起，然后用小型电动或气动搅拌机搅拌，直至涂料上下粘度均匀；一般搅拌10~15分钟为宜。
3、如涂料沉底严重、发生板结，不能搅散时，不能舍去底部板块、只用上层涂料，这样涂料的质量不能保证，性能也会发生改变。对于发生在储存期内的板结、胶化现象，请及时向厂家更换同一品种涂料；发生板结、胶化现象的涂料不能强行稀释使用，应当报废。
三、混合、熟化
1、双组份涂料的甲、乙组份分别包装，只用使用时才能混合，混合时按照产品说明的重量比例所示，边搅拌边混合，直至涂料均匀一致。
2、双组份涂料混合搅拌后，要有一段时间的熟化过程，大约10~20分钟（夏季可缩短为10分钟左右，冬季可延长为20分钟左右），这段时间内应该不间断的搅拌，以便涂料涂装时，基料与固化剂更充分的参与反应，充分确保涂料的施工和固化性能。
3、混合搅拌并熟化的涂料必须按照产品说明在规定时间内涂装完毕，否则涂料超过规定时间，将失去流动性并固化造成不必要的浪费。
四、稀释
1、涂料的粘度在出厂时已调整好，单组份开罐搅拌均匀、双组份混合熟化之后即可涂装。由于储存的原因使涂料变稠或施工原因需要降低涂料粘度，应当用专用稀释剂加以稀释。
2、每种涂料都有相应的稀释剂，同时也规定 稀释量，应当按照产品说明的规定填加专用稀释剂的用量。用错稀释剂或者过量稀释都会影响涂料的施工性能和内在质量，甚至报废。
3、涂料中加入专用稀释剂后，应充分搅拌直至整体上均匀。
五、过滤
1、部分涂料在储存过程中可能产生结皮、凝聚颗粒现象，虽经充分搅拌，但也有时难以分散，涂装过程中会发生喷涂堵塞喷嘴的情况，同时也影响涂层的平整美观。针对这种涂料搅拌（包括稀释后搅拌）后必须过滤。
2、过滤一般采用60~80目的滤网，滤网应清洁干净，用过后应立即用溶剂洗净。
3、滤网后的涂料暂不使用时，要加盖保护，以防杂质混入。
六、涂装
1、涂料的涂装工序严格按照产品说明的重量比例进行配制、涂装及施工。
2、涂料涂装时根据工作的环境、场所、被涂物的形状、大小和涂料的性能、特点来进行。
3、涂装方式分为：刷涂、辊涂、刮涂、压缩空气喷涂、无气喷涂等方式。介绍如下：
(1)刷涂法：用作漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下后左右的方向进行涂装，漆刷蘸漆不能过多以防滴落。涂装重防腐蚀涂料时漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄。遇有表面粗糙、边缘、弯角和凸出等部分更应特别注意， 先预涂一道。
(2)辊涂法：用滚筒涂装时，滚筒上所蘸的油漆应分布均匀。涂装时滚动速度要保持一定，不可太快。切忌过分用力展滚筒。对于焊接、切痕等凸出部分，尤应小心处理， 先预涂一道。
(3)空气喷涂法：喷涂时，喷枪与被涂表面应成正确的角度与距离（30-50cm）。上下左右移动喷枪时，喷孔和被涂面的距离应保持不变，不应作弧线形移动。焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。
(4)无空气喷涂法：这是 快的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。因此，为了达到规定漆膜厚度， 采用无气喷涂的施工方法。在实际涂装时应采用先上下后左右，或者先左右后上下的纵横喷涂方法。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被子涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪做远距离或弧形的挥动。
4、用漆刷或滚筒涂装得到的每道漆膜厚度较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度。以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干漆厚度。漆膜厚度未达到要求处，必须进行补涂。涂装时，应遵循规定的施工间隔。如超出 长覆涂间隔后涂漆，为保证层间附着力，宜将表面进行打毛处理后再涂装。，待涂料涂层完全固化后，方可投入使用。
5、使用量：涂料说明中的使用量为理论值，是指在理想的条件下，在漆膜厚度均匀一致时，通过理论计算而得的单位面积的油漆用量。而涂装时油漆的实际耗用量，要视漆膜的厚薄、涂装时的损失、涂装方法、被涂物面的粗糙度及被涂物体的形状等状况而定，相差很大。在估计油漆的实际耗用量之时，一般应该在理论使用量之外再加算50~80%的油漆用量。
6、详细的施工工艺参数请参看《产品说明书》或向本公司咨询。
漆膜缺陷原因及处理方法
在重防腐涂料行业中，存在“三分质量，七分涂装”的说法，涂层的质量，在施工时应时时注意。一旦发现有问题或者缺陷，应立刻分析其产生原因，并按规定的方法进行修正。尽可能使缺陷在湿膜状态和小范围内修正好，到干膜状态或大范围发现问题时修正和返工则造成损失 较大。
漆膜缺陷，又称其为漆膜病态，在漆膜的涂装过程、干燥固化成膜过程和投入使用初期时均可能出现。究其原因，主要是由于涂料品种不符合设计要求、施工操作或环境没有达到规范条件以及使用不当造成的。
重防腐涂料涂装比较重视的漆膜缺陷及其产生的主要原因及解决办法介绍如下：
1．流挂、流痕
(1)现象 涂布在立面上的湿膜，自上而下留下不规则的条纹和流痕，有时是幅度不一的波浪式横纹； 处有漆滴凝结。
(2)主要原因 一道涂漆过厚，漆刷醮漆太多；喷嘴口径大，走枪速度不均匀；挥发速度慢的稀料用量太多；过分稀释，涂料施工粘度不当；在旧漆膜上涂漆；被涂漆工件几何形状的影响等。
(3)改进方法 漆刷醮漆不要过量；适当调整粘度；旧漆膜进行打磨。
2．橘皮
(1)现象 漆膜表面有比较均匀的不露底的圆坑，好似橘皮。
(2)主要原因 涂料的粘度高，挥发太快；喷枪压力不足、雾化不好；喷枪走速太快，枪距太远；工件表面温度高等。
(3)改进方法 调整稀料，添加高沸点溶剂；适当降低施工粘度；调节喷涂压力，良好雾化；注意环境和工件的温度。
3．发白、发乌
(1)现象 因水和其他原因，漆膜色光变化，重者漆膜发白、不透明，轻者漆膜发乌，光泽低。
(2)主要原因 环境湿度超过80％，溶剂挥发快，漆膜表面温度降低，凝结水气；含低沸点溶剂多的挥发性涂料；环氧树脂胺类固化剂水解；水分进入涂料中。
(3)改进方法 用一些蒸发缓慢的溶剂；把被涂物稍微加热；加入一些有降低挥发作用的高沸点稀料；用少许防潮稀释剂；选择好涂装的时间；擦净表面水分。
4．针孔
(1)现象 漆膜上有小圆圈，中心有小孔深入底层。
(2)主要原因 稀释溶剂混合比例不当，挥发太快，成膜物来不及补平空隙；湿膜有细微水滴蒸发后留下的痕迹；稀释剂溶解性欠佳；晾干不充分等。
(3)改进方法 调整稀释溶剂和稀料；加入相容性好的稀释剂；防止带入水分，保持涂层表面干爽；底层彻底干燥后涂面漆等。
5．缩孔、缩边
(1)现象 漆膜表面分布有圆形露底凹坑，底漆可见底材，面漆可见底漆；边缘漆膜向中央收缩，边缘无漆膜或漆膜很薄。
(2)主要原因 底材有油污、汗迹未清除干净；底面漆互相排斥不配套；底材表面太凉或太湿；在光滑的旧漆表面上涂装；双组分涂料混合后熟化时间不够等。
(3)改进方法 表面处理干净；清除或打磨旧漆膜；注意对湿气的敏感性；选择合适的底面配套体系；按产品说明的正确比例配制双组分涂料并让其充分熟化。
6．“鱼眼”
(1)现象 漆膜表面分布的圆形凹坑中有颗粒，好似“鱼眼”，凹坑不露底，漆膜可能较薄。
(2)主要原因 如果封闭底漆的涂膜也有“鱼眼”，是由于涂料中分布有高分子胶体颗粒，溶剂挥发后析出；涂料中有其他细微颗粒混入；涂层表面不洁净；高温多湿的作业环境等。
(3)改进方法 表面处理良好；过滤除去杂质；加入高沸点强溶剂或稀释剂；不用放置已久增稠太多而又重新稀释的涂料；晾干时间充足。
7．肿胀
(1)现象 一部分漆膜底漆脱离基底隆起，里面含有气体或液体，呈不均匀分布。
(2)主要原因 在涂装作业时，未干的漆膜遭到雨淋；在潮湿底材(如混凝土、木材等)上面涂底漆；漆膜受到酸、碱和热的作用。
(3)改进方法 考虑气象条件允许漆膜能完全干燥再施工；底材干燥和表面处理要严格执行规定；选用符条件的涂料品种。
8．龟裂
(1)现象 漆膜表面有分布均匀的细碎裂纹。
(2)主要原因 干燥后发现的裂纹，是由于底面涂料不配套，膨胀系数相差太远；涂层太厚；自然干燥的漆膜少有龟裂，如果是在使用中出现的裂纹，可能是遭到突然降温或长期在低温下使用。
(3)改进方法 选用底面涂料相近的配套体系；漆膜不超过规定厚度；加入适量的高沸点强溶剂或增韧剂。
9．刷痕
(1)现象 漆膜上肉眼可见刷过的痕迹。
(2)主要原因 在低温场合，涂料增稠；被涂面的温度过高或过低，选用的漆刷不合适(短毛、粗毛、太硬)；涂料粘度调整错误。
(3)改进方法 加入必要的少量稀释剂；使用适于涂装对象的漆刷；调节到适合当时气温的施工粘度、检查被涂面情况；适当加入高沸点溶剂。
10．起皱
(1)现象 漆膜上有粗细不等的皱纹。
(2)主要原因 面漆比底漆干燥迅速，底面层膨胀收缩不一；漆膜太厚；温度太高或太低；干料用量过剩，表干太快。
(3)改进方法 底漆要充分干燥；调整表干速度；涂层厚度适中。
11．起颗粒
(1)现象 漆膜表面全面或部分生成不规则的凹凸不平的颗粒。
(2)主要原因 混入灰尘、漆皮等异物；涂料即将过期，内有微小胶粒。
(3)改进方法 过滤、防止灰尘混入；再行分散；加入少量强溶剂或稀释剂。
12．遮盖不足
(1)表现 肉眼透过磁漆漆膜能见到底材。
(2)主要原因 过度稀释；漆膜太薄；涂料颜料沉淀没充分搅起，用了上部的涂料；某些浅色漆遮盖力本来 低。
(3)改进方法 正常稀释；每道干膜厚度起码达到25—30 um；用前充分搅拌均匀。
13．剥落
(1)现象 底漆与底材、漆膜之间结合力差，层层剥离。
(2)主要原因 被涂面有油圬、水及铁锈；底漆暴露时间过长；从混凝土或底材背面透过水气或水份；底漆硬度太高；误用硅油或类似油性助剂；不同品牌涂料配套。
(3)改进方法 表面处理严格管理；底层不过分暴露；控制底漆硬度；混凝土、钢铁等底材做好防渗处理；少用硅油或类似油性助剂；必要时缩短层间涂漆间隔时间；层与层间完全固化后需打磨。
14．起泡
(1)现象 漆膜表面有疱疹状小泡，有的含在漆膜内部。
(2)主要原因 在涂漆前激烈搅拌时裹人的空气形成的气泡，不待其消失即进行涂装，因溶剂挥发太快、表层迅速变稠或表干，气泡来不及逸出；涂料粘度太大；被涂物表面温度高；底材多孔隙含空气或水气；早期透锈。
(3)改进方法 用前不激烈搅拌或搅拌后放置一段时间容气泡逸出；涂料粘度不宜太大；调节溶剂挥发速度；注意涂装表面和环境温度；加入高沸点溶剂或稀释剂。
15．光泽降低
(1)现象 在涂装后几个小时至2—3周以内漆膜光泽有明显的下降，不同于外用涂料老化失光。
(2)主要原因 被涂面的水没有完全除净；表面粗糙多孔，对漆基吸收太多；旧漆膜的影响，如油脂的消光，合成树脂涂料未干透；稀释剂配合不当，容忍度太低和过度稀释；面漆太薄；喷涂虚枪多；施工环境高温多湿或极冷等。
(3)改进方法 表面处理彻底，但光洁度应提高；底材吸漆量大时，适当封闭和增加底漆厚度；使用专用稀料或溶解力稍强的稀料；提高面漆厚度；注意环境条件等。
16．渗色
(1)现象 底材或底漆的某些成分溶人面层，改变了面漆的颜色。
(2)主要原因 底层、底材(如塑料)或底漆含的有特定染料或有机颜料，溶人面层；下层涂有环氧沥青类的防腐蚀涂料；面漆的溶剂溶解力太强。
(3)改进方法 涂以防渗色的封闭漆后再涂面漆；在过渡层中使用带有铝粉或云母氧化铁红等鳞片状颜料的涂料；面漆采用挥发快、对底漆溶解力小的溶剂。
津环氧乙烯基酯玻璃鳞片涂料与胶泥的性能和应用
能在严酷的腐蚀环境下应用并具有长效使用寿命的涂料称为重防防腐涂料。在化工大气和海洋环境是重防腐蚀涂料一般可使用10-15年以上；在酸、碱、盐和溶剂介质并在一定温度的腐蚀条件下，一般应能使用5年以上。重防腐蚀涂料的应用涉及现代工业各个领域，如新兴的海洋工程——海上设施、海岸及海湾构造物及海上石油钻井平台等；现代化的交通运输——桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等；重要的能源工业——油管、油罐、输变电设备、电力脱硫设置等；大型的工矿企业——化工、钢铁、石油化工厂的管道、贮槽、设备及大型矿山冶炼设备等。
据知，我国工业涂料的年需求量在170万吨左右，其中 开发前景的有五类涂料，鳞片涂料、导电涂料、重防腐涂料、粉末涂料、富锌涂料、含氟涂料是涂料产业发展方向。同时结合重防腐涂料的发展趋势，包括材料技术的发展应用和工艺特性的应用，乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料（vinyl ester glass flake coating, 简称：VEGF）是其中的一个重要新产品，本文 乙烯基酯树脂鳞片涂料重点介绍一下此类高性能涂料的特性及应用。
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多苛刻化学环境中可更好地达到使用要求。
3、 环氧乙烯基酯玻璃鳞片涂料与胶泥的应用
由于 环氧乙烯基酯玻璃鳞片上述提及的各种优点，使其在各方面得到广泛地应用，主要包括：a) 脱硫装置设备（FGD）、排烟烟囱；b)污水处理的设备、混凝土池和槽；c)化学工业中的贮槽、贮罐；d) 石油化工管道内衬；e)海洋构筑物。其中目前FGD和海洋工程中的防腐蚀是其主要的用途，
3.1排烟脱硫装置中的应用
这是乙烯基酯玻璃鳞片涂料衬里应用 为成功的领域之一大型的钢制湿法脱硫装置中，由于存在较强的腐蚀性气体、高温和磨擦等使用条件，若不进行防腐蚀处理，一年内 会恶化，即使是不锈钢也不能很好地达到使用要求。20多年的实践证明，在各种防腐蚀材料中，HVEGF涂料是 为合适的，它有效地用于发电厂、钢铁厂、有色金属厂、化工厂和垃圾焚化等部门的烟气脱硫装置中（FGD），具体部位有：
表3.1 HVEGF鳞片衬里应用实例调查表
使用环境（介质、浓度） 温度(℃) 应用厚度(mm) 使用环境（介质、浓度） 温度(℃) 应用厚度(mm)
SOX排气 70 3 氯化铵1% 常温 0.5
氨，硫化氢 50 1 氯化钠39% 氯化铝38% 30 0.5
纯水 常温 0.5 排气 50 10
醋酸10% 常温 1 汽油 常温 0.5
灯油 常温 1 生活废水 常温 0.7
油田废水 常温 0.5 石脑油 常温 1
化工化学品废水 常温 2 酸性水 常温 0.5
锅炉燃烧气 90 0.5 氯化铵1% 常温 0.5
海水 常温 1 氯化钠39% 氯化铝38% 30 0.5
苛性钠48% 50 2 温水 30 0.5
苛性钠5% 常温 0.5 稀硫酸 常温 0.5
磷酸85% 50 3 硝酸，碳酸ph3 60 0.5
硫酸钙 50 3 亚硫酸钠 50 3
硫酸铁80% 常温 0.5 亚硫酸气 90 3
硫酸铜 60 0.7 液花石油气 50 3
油管外侧 常温 0.5 原油 70 0.5
有机酸，亚硫酸ph4-11 40 0.5 重油 常温 1
3.1.1烟囱、洗涤塔组件、出口联接导管
这些大多数FGD部件操作温度相对低温（低于95℃），极低PH和经常是正压是由于高速度和限制排气量。在这些冷湿和高酸性条件下的玻璃鳞片和其他类型的鳞片填料提供了加强了抗渗透性和延长使用寿命。这些鳞片填料的构成为任何腐蚀介质渗透到衬里底层创造出了一个很漫长的路径。许多填料经过表面处理提供一个强黏结力树脂和鳞片填料结合体极少的酸性溶液能到渗透到衬里层。重叠的鳞片形成的填料创造一层交叉截面层承受强烈的酸性蒸气，甚至在正压和常规流程。
3.1.2洗涤塔进口联接导管和旁路输送管
这些部件在是在未经洗涤的、酸性的、含有微粒的，并且在相对较高的温度条件的连续作用气体的环境下进行工作的。在许多FGD系统这些部位的操作温度在135℃到190℃之间。因为这些部位的气体是没有进行洗涤处理的，高酸性，可能还含有一些飞灰，微粒物质。在这些部位填料的选择通常是表面处理过的玻璃鳞片，或者是氧化铝。合理的制定乙烯基酯衬里基于适当的树脂和填料组合能抵住极度高温210℃,同时伴有化学腐蚀、磨损腐蚀、联合形成的未洗涤的酸性气体。
3.1.3沉淀器和袋滤室
这两个部件的使用条件和洗涤塔进口和旁路管道是非常相似的。
3.2石油贮槽和海洋工程
在石油贮槽中，各种石油中含有以海水为主体的介质是很多，由于海水的分离而引起的腐蚀可以通过HVEGF涂料有效地长期防止腐蚀。另外，位于潮水区的海上建筑总是处于干湿交替的使用环境，故腐蚀相当严重；此外，海水和盐雾的侵蚀也是严酷的，因此种海洋工程设备、海上石油天然气平台、港湾码头及船舶内外的防腐蚀均会采用HVEGF鳞片涂料，在这种环境中玻璃鳞片涂料的厚度约为1mm。这其中HVEGF涂料的抗渗性则很大程度上会影响涂层的防腐蚀效果同时，乙烯基树脂玻璃鳞片涂料（HVEGF）具有更好的耐寒特性（因为乙烯基树脂在低温下会表现出更好的理化特性），这个在石油工程和海洋工程中尤其重要。
3.3污水设施
HVEGF涂料可用于各行业中的污水处理设施、废水池、游泳池和海水养殖等的防腐蚀，尤其是大型或大面积的砼基污（废）水池的防腐蚀施工，HVEGF涂料的蚀特性和工艺特性可以较好的发挥，目前，国内较多的情况下会采用整体玻璃钢（FRP）的形式，但是整体FRP的收缩性等固有缺点，会 终容易导致脱层等现象的发生。其中上文提及的抗渗透率对于这些具体应用中，也具有重要的指导作用，无论是砼基础和或是钢结构基础的，VEGF涂料较好的抗渗透率则保证了基础不易受化学介质及水的作用而腐蚀失效。
3.4化工各类装置
化学药品的贮存和各种贮槽容器、化学反应、混合、分离各过程的塔器、管道等设备均可以较好采用VEGF鳞片涂料达到衬里防腐蚀。尤其在氯碱工业中，国内自80年后期 开始采用HVEGF鳞片涂料达到良好的防腐蚀效果，包括碳化塔、盐酸提浓罐、中和槽、集合槽、过滤器及砂滤器等。
3.5其它用途
基于HVEGF涂料各方面的独特应用技术特点，HVEGF在其它许多防腐蚀方面得到大量的应用，比如市政工程、船舶工程等各方面的防腐蚀，同时，也可以兼顾整体玻璃钢的优势，与整体FRP复合提高玻璃钢的防渗透性和耐磨性，在输送一些复合的化学介质（如含盐酸等）或含粉尘的介质等。
混凝土表面的防腐涂装体系及施工工艺
混凝土通常是由硅酸盐水泥（无机粘合剂）、填充骨料（沙子、石头块等）、水及助剂（早强剂、减水剂等）混合后形成浆料并烧注成型，经一定时间在水存在下固化养护而形成坚固的结构材料。混凝土底材表面的突出特征：
1．结构多样性。制造混凝土的原料大多是当地出产的，不同的工程对结构强度要求不同，因此混凝土的成分差别很大。
2．混凝土底材表面存在很多气孔，不利于涂料的附着。多孔性决定其容易保留液体水或水气。
3．水泥水化后主要是碱性的硅酸盐水合物，呈盐碱性，它们很容易遭受许多化学介质的腐蚀而降低性能。
4．混凝土表面缺陷比较多，有沟纹、粉化、凹坑、裂纹、孔洞、毛刺。
混凝土在构筑物上的应用有两种，一是民用建筑，即住宅、办公楼、商用建筑和公共设施；二是工业工程，即工业厂房、生产设备、交通、水利、发电、港口码头设施和军用工程。因此，考虑到混凝土表面的特殊性和复杂性和应用不同性，对于混凝土的表面处理和涂装的要求十分严格。混凝土底材处理、涂料的选择及施工工艺等方面需要特别注意。针对工业工程可采用如下方式：
一．混凝土的表面预处理 需要涂层保护的混凝土结构可分为两大类。一类是新浇注的混凝土，在标准条件下一般需要养护28天以上(视环境温度、湿度有所变化)。其特点是含水量高、表面碱性强。第二类是已使用一段时间并遭受不同程度腐蚀或风化的表面。其特点是表面粗糙度高、多孔并存在强度低的弱介面层，还可能有油污、无机盐等污染物。待涂的底材，表面都必须进行“表面处理”和“清洁”。其中混凝土的表面处理是确保一个适当涂料施工和涂料附着力的关键步骤；“清洁”主要目的是清除表面的灰尘、油污、水分及弱介面层涂装时增加底材和涂料的层间附着力。可采用下述方法之一或将它们结合起来进行表面处理和清洁。
1．表面处理
(1)对年数长的混凝土表面处理时可采用“喷砂”打磨的方法。混凝土表面喷砂处理的工艺条件和标准与钢材不同。由于混凝土表面机械强度低而且变化较大，一般要经过现场实验而确定。混凝土表面喷砂处理可采用干砂，但更多的是采用环境友好的湿喷砂。一般采用40～80目的沙子(也可用能回收循环使用的钢珠)，喷嘴压力小于552kPa。喷砂处理可除去表面的弱界面层和污物，打开表面隐藏的孔洞使表面具有相当的粗糙度。处理后的表面达到中等细度的砂纸状态即可。如露出沙子或石头骨料 说明处理过头了。
(2)表面缺陷的修补即打掉毛刺，用水泥砂浆、聚合物改性的砂浆和腻子、双组分环氧胶泥等填平抹齐表面的裂缝、孔洞、凹坑等得到一个平整的表面。视表面状态可采用抹涂、刮涂或喷涂的方法进行。对于较宽的裂缝尚须用工具打磨出“V”槽，以保证修补的质量。选择什么样的修补材料应根据缺陷的大小及修补后表面强度的要求而定。（参考修补采用水泥：砂=1：2.5 的水泥砂浆，外加水泥用量10%~15%的聚乙酸乙烯乳液，拌合成聚合物水泥进行休整；或者采用环氧水泥砂浆工艺来修补）
（3）粗糙度的设置 为了底材与涂料底涂有更好的附着力，可以对光滑的混凝土表面进行粗糙度的设置。一般可采用5%的盐酸、磷酸、乙酸及柠檬酸等。酸侵蚀在水平面上使用效果较好，在垂直面上使用须采用特殊的措施（不规则凿面法）方可达到较好的效果。
2．清洗的方法：
(1)用扫帚或高压空气或用真空吸尘器，除去混凝土表面或孔洞的灰尘、油污、水分，必要时可用手动或电动钢丝刷去掉表面的弱介面层。
(2)油渍通常用洗涤剂或碳酸钠溶液处理，pH值为7～8。油污严重并渗入混凝土内部的情况下，再用水冲洗至应采用热碱液进行浸渍和冲洗。
（3）混凝土表面的碱性对涂层危害很大，一般采用酸性盐水溶液中和法处理。工艺：用浓度为15%~20%的硫酸锌或氯化锌水溶液刷涂表面数次，每次间隔8~12小时，末尾用水充分冲洗，将盐分洗净，晾干或吹干，处理后混凝土表面pH值7～8为合格。
（4）混凝土表面的水分处理 大面积水分清扫后晾干或吹干，再用50℃的热风烘干。
3．混凝土表面清洁度的检查和水分的检测及综合检测pH值：
表面清洁度的检查
（1）用黑布擦拭表面观察是否有白色的灰尘残留表面
（2）将水滴加在混凝表面观察水珠在表面润湿和铺展的状态。如果水滴形成均一的水膜并顺利铺展表明表面不存在油污。
含水量的检测：在混凝土的工业工程中，含水量低于8%才能进行涂装施工，对于混凝土设备，表面12mm以内的含水量不应超过6%。现场检查时可采用下列方法之一：
(1)用食指按擦混凝土表面，如果手指上能带起湿气则表明表面太湿，不能涂漆。
(2)用吸水滤纸按压表面几分钟，如果滤纸变黑吸湿则表明表面含水量过高。
(3)ASTM D 4263薄膜测试混凝土表面含水量的方法。简单来说， 是取厚10um，长×宽＝46 um ×46 um 的透明聚乙烯薄膜，将其四周用胶带粘贴在混凝土表面上，经过16小时后，观察薄膜上凝聚的水珠或水汽可判断出混凝土的含水量。对于大面积施工尚需分别在不同部位进行测试。
经过清洁后的表面还应进行综合检测pH值，这对于底涂的附着力很重要(尤其是用酸浸湿后)。一般采用ASTMD 4262标准方法——化学浸湿混凝土后表面pH值测定方法。其结果应控制在pH值7~8中性范围内。
二、混凝土涂装配套体系系统的选择。保护混凝土的涂装体系应满足以下基本要求，涂层在服务和使用期间与混凝土底材有优良的附着力，抵抗腐蚀环境中各种化学及物理腐蚀因素，保证足够的有效期以满足用户需求，具有良好的施工性能，可形成均一厚度和外观及一定装饰性的涂层，并与功能性面漆配套。选择适用的涂装体系必须考虑以下因素：
（1）识别腐蚀环境中的主要腐蚀因素和使用条件。处在不同区域的混凝土结构遭受的腐蚀方式不同，使用条件也是内外存在差别。不同的涂料涂装体系适用于不同的混凝土表面。
（2）面涂与底涂配套，功能性面涂与底涂层和中间涂层的配套性。
三、施工工艺：混凝土表面处理合格后，系统涂料涂装体系也选择完毕，即可进入涂装施工阶段。
1．涂料配制：使用前先详细阅读产品说明书、施工工艺、现场技术手册等资料，将选择好的涂装涂料充分搅匀，双组份的加入固化剂，充分搅拌熟化到规定时间开始涂装。
2．涂装工艺：涂层结构要根据混凝土的结构、涂装涂料体系性能及客户要求进行涂装。可以采用普通喷涂、高压无气喷涂、刷涂、辊涂、刮涂等施工工艺。下一道涂料应在上一道涂料实干后涂装，一般情况下，每天涂一道；若气温较低，应适当延长干燥时间，当手压无指纹时再进行下一道涂装。如果漆膜完全固化，可以打毛后再涂下一道。当涂料粘度增大时，可使用专用稀释剂稀释，用量不宜超过涂料量的5％。
3．涂装质量控制：涂装体系涂层的表面要平整无漏涂，涂层厚度要按产品涂装说明来控制。
4．施工注意事项：混凝土涂装体系的施工应注意以下方面：为确保涂层质量，施工时，如遇风沙、雨、雪、雾天气时应停止防腐层的露天施工。当环境温度低于-10℃高于40℃或相对湿度高于80％时，不宜施工。涂料应存放在干燥、通风、阴凉处，严禁雨淋暴晒、和接近火源。运输应遵守易燃品运输的安全规定。涂装后的设备应在防腐层完全固化(一般夏季5~7天，冬季7~10天，无溶剂涂装体系时间为10~15天)后交付使用，未固化的涂层应防止雨水浸淋。
5．后期保养：涂装施工完成后，应将工地半封闭（通风、无人进入状态），以便涂装体系更好的完全固化，在涂膜干燥期间，应尽量避免砂，灰尘、油水的接触及机械损伤；发生损伤的部位应急时修补（未失效的韧性涂装膜，若确认为环氧类、聚氨脂类涂料，经打毛并用溶剂除去油污后直接涂装）。产品施工完毕后应干燥两星期以上再投入使用，不要因急于使用而影响产品的涂装防护性能。
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